金属成形工艺的质量控制

金属成形

金属成形工艺的质量控制

蔡司光学三维测量系统可用于冲压、弯曲、拉伸、压制和成形工艺链,以确保始终如一的质量保证:其用于确定材料特性。它们有助于优化部件和工具的设计和仿真,加快了工具试制和首件检测的速度。光学三维测量系统还能确保高效的生产控制和系列组件静态分析。

材料特性

材料特性

通过了解钣金材料的材料特性,为适当的部件设计、开发具有良好有效表面的功能工具以及进行逼真模拟提供了可靠的基础。

逼真的材料特性是可靠模拟和优化产品型号、工具布局和成形工艺的前提条件。

ARAMIS系统有助于确定这些材料特性。

设计

设计

三维数字化有助于快速生成和有效使用CAD数据。

通过实际三维坐标,可对模型、部件和工具进行逆向工程设计。为此,需要对这些物体的三维几何图形进行全面扫描,然后通过表面重构将其转换为CAD数据。

可以高效地对部件进行检测。在设计过程中,CAD数据可直接提供检测特征。生产出部件后,便可立即进行检测。

光学测量系统提供全自动全场实际三维坐标与CAD数据之间的偏差。

模型、部件和工具的逆向工程

利用ATOS进行全场几何图形采集,可以在现有的CAD软件包中对模型、部件和工具几何图形进行表面重构和调整。

根据CAD模型进行测量计划

在设计过程中即可对部件的检测进行计划。可提供带检测特征的CAD数据。只需按一下按钮,ATOS软件便能利用这些数据进行检测。

模拟

模拟

利用数值模拟方法设计和优化产品和制造过程。这些模拟的结果应尽可能具有参考价值。

金属成形工艺模拟的一个重要因素是所用金属的材料特性。材料特性会影响部件的变形行为,从而影响模拟计算的精度。

利用ARGUS系统,可根据实验测量结果对成形模拟进行检查和优化。

工具制造

工具制造

工业三维测量技术有助于应对金属成形制造和工具使用方面的许多重要挑战。

使用光学测量系统可以大幅加快某些工具制造任务的进度。在工具试制中,可以快速评估工具,检查其能否正常工作。在工具维护方面,三维测量有助于延长工具的使用寿命。如工具出现损坏,可以利用测量技术快速修复。

ATOS和ARAMIS系统对工具和试制部件进行数字化处理,并为工具校正创建准确的数值。

快速安全地铣削工具

如使用ATOS系统对铸坯进行数字化处理,则可以更快地铣削由铸坯生产的成形工具。根据这些数据,数控机床的运行时间最多可缩短50%。

快速工具试制

在工具试制过程中,必须检查试制部件是否符合设计要求。利用ATOS系统,可以对部件进行全面扫描和分析。

基于光学测量数据的工具校正

工具试制的目的是尽可能快地迭代生产出成品工具,以便获得正确的部件。如使用ATOS系统对工具和试制部件进行数字化处理,便能获得准确的工具校正值。

对已发布工具进行存档

如在工具试制阶段进行手动修改,工具会偏离设计数据。在ATOS系统的帮助下,可以通过表面重构更新CAD数据。

基于三维测量数据的仿形铣削

当需要更换损坏的工具或需要镜像工具型号时,可根据STL数据直接铣制新工具,而无需事先进行表面重构。为此,可利用ATOS系统快速、简便地对相应工具进行数字化处理。

主动磨损测量

磨损的工具会产生几何形状有缺陷的部件。利用ATOS系统,可以定期检查工具,及早发现工具的严重磨损,及时进行维护。

有针对性的快速工具维修

在工具维修过程中,通常需要焊接材料,并对工具进行反复加工,直到其重新具有正确的形状。ATOS系统有助于快速定位和修复工具上的磨损区域。

更换工具后更快地重新启动生产

一台冲压机通常用于生产不同的部件。为此,必须更换压力机上的工具。借助ATOS系统,便能确保更换工具后生产的部件具有正确的几何形状。

优化机器参数

如控制工具压力机的工具参数未调整到最佳状态,便会导致生产出的部件质量不佳。ARAMIS系统有助于识别压力机在成形过程中的不当运动。

快速识别成形造成的材料缺陷

在工具试制过程中,必须消除因成形而造成关键材料缺陷的可能性。使用ARGUS系统可以快速检测出可见的材料缺陷,从而对工具进行返工。

首件检测

首件检测

首件检测是在批量生产的条件下,对所生产的部件是否符合规定要求进行的检测。

为此,要对测量计划进行全面检测,测量形状和位置公差,并将生产部件的全场偏差与其CAD模型进行比较。

ATOS系统可进行三维全场首件检测。

系列检测

系列检测

工业三维测量技术实现了系列检测自动化和生产过程监控。

在质量保证方面,光学测量系统用于在批量生产过程中检查部件。这种测量系统可实现高通量和重复精度测量。

通过趋势分析,可确保生产的工艺可靠性。这包括监测生产过程是否以及在多大程度上发生了变化。

ATOS系统与ATOS ScanBox相结合,可在批量生产中实现高通量的部件检测。

批量生产的质量保证

批量生产的质量保证旨在监控生产过程和减少废品。借助ATOS ScanBox,检测过程可以实现自动化和标准化。

监测生产过程

在批量生产中,必须通过持续监控来确保生产的工艺可靠性。借助ATOS系统,可以监控生产是否以及如何随时间发生偏差。

组件静态分析

组件静态分析

在装配过程中,对单个部件进行分析,并对其进行组装。在此过程中,要对生产的部件进行检查,以评估其拟合程度、连接性能以及单个实际部件相对于标称模型(CAD)的性能。

通常,在装配过程中会使用非常复杂的物理夹具进行分析。

有了ATOS系统,便无需使用这些夹具,可以虚拟检查装配情况。

虚拟组装

在装配过程中,物理夹具用于检查不同部件在安装时的拟合程度,或单个部件与CAD模型的匹配程度。利用ATOS系统,组件静态分析可以完全虚拟化进行。

子组件的虚拟检查

在组件静态分析中,使用接头主夹具来检查单个部件可否连接到子组件。使用ATOS系统时,由于分析虚拟进行,因此无需使用接头主夹具。

联系我们

您想进一步了解我们的行业解决方案吗?我们很乐意提供更多信息或演示。

您需要更多信息吗?

敬请联系我们。我们的专家会给您回复。

正在加载表格...

/ 4
下一步:
  • 兴趣问询
  • 个人详细信息
  • 公司详情

如果您想了解更多关于蔡司数据处理的信息,请参阅我们的数据隐私声明