
金属成形
金属成形工艺的质量控制
蔡司光学三维测量系统可用于冲压、弯曲、拉伸、压制和成形工艺链,以确保始终如一的质量保证:其用于确定材料特性。它们有助于优化部件和工具的设计和仿真,加快了工具试制和首件检测的速度。光学三维测量系统还能确保高效的生产控制和系列组件静态分析。
材料特性

通过了解钣金材料的材料特性,为适当的部件设计、开发具有良好有效表面的功能工具以及进行逼真模拟提供了可靠的基础。
逼真的材料特性是可靠模拟和优化产品型号、工具布局和成形工艺的前提条件。
ARAMIS系统有助于确定这些材料特性。
设计

三维数字化有助于快速生成和有效使用CAD数据。
通过实际三维坐标,可对模型、部件和工具进行逆向工程设计。为此,需要对这些物体的三维几何图形进行全面扫描,然后通过表面重构将其转换为CAD数据。
可以高效地对部件进行检测。在设计过程中,CAD数据可直接提供检测特征。生产出部件后,便可立即进行检测。
光学测量系统提供全自动全场实际三维坐标与CAD数据之间的偏差。
模拟

利用数值模拟方法设计和优化产品和制造过程。这些模拟的结果应尽可能具有参考价值。
金属成形工艺模拟的一个重要因素是所用金属的材料特性。材料特性会影响部件的变形行为,从而影响模拟计算的精度。
利用ARGUS系统,可根据实验测量结果对成形模拟进行检查和优化。
工具制造

工业三维测量技术有助于应对金属成形制造和工具使用方面的许多重要挑战。
使用光学测量系统可以大幅加快某些工具制造任务的进度。在工具试制中,可以快速评估工具,检查其能否正常工作。在工具维护方面,三维测量有助于延长工具的使用寿命。如工具出现损坏,可以利用测量技术快速修复。
ATOS和ARAMIS系统对工具和试制部件进行数字化处理,并为工具校正创建准确的数值。
首件检测

首件检测是在批量生产的条件下,对所生产的部件是否符合规定要求进行的检测。
为此,要对测量计划进行全面检测,测量形状和位置公差,并将生产部件的全场偏差与其CAD模型进行比较。
ATOS系统可进行三维全场首件检测。
系列检测

工业三维测量技术实现了系列检测自动化和生产过程监控。
在质量保证方面,光学测量系统用于在批量生产过程中检查部件。这种测量系统可实现高通量和重复精度测量。
通过趋势分析,可确保生产的工艺可靠性。这包括监测生产过程是否以及在多大程度上发生了变化。
ATOS系统与ATOS ScanBox相结合,可在批量生产中实现高通量的部件检测。
组件静态分析

在装配过程中,对单个部件进行分析,并对其进行组装。在此过程中,要对生产的部件进行检查,以评估其拟合程度、连接性能以及单个实际部件相对于标称模型(CAD)的性能。
通常,在装配过程中会使用非常复杂的物理夹具进行分析。
有了ATOS系统,便无需使用这些夹具,可以虚拟检查装配情况。