金属成形

利用ATOS进行全场几何图形采集，可以在现有的CAD软件包中对模型、部件和工具几何图形进行表面重构和调整。

在设计过程中即可对部件的检测进行计划。可提供带检测特征的CAD数据。只需按一下按钮，ATOS软件便能利用这些数据进行检测。

如使用ATOS系统对铸坯进行数字化处理，则可以更快地铣削由铸坯生产的成形工具。根据这些数据，数控机床的运行时间最多可缩短50%。

在工具试制过程中，必须检查试制部件是否符合设计要求。利用ATOS系统，可以对部件进行全面扫描和分析。

工具试制的目的是尽可能快地迭代生产出成品工具，以便获得正确的部件。如使用ATOS系统对工具和试制部件进行数字化处理，便能获得准确的工具校正值。

如在工具试制阶段进行手动修改，工具会偏离设计数据。在ATOS系统的帮助下，可以通过表面重构更新CAD数据。

当需要更换损坏的工具或需要镜像工具型号时，可根据STL数据直接铣制新工具，而无需事先进行表面重构。为此，可利用ATOS系统快速、简便地对相应工具进行数字化处理。

磨损的工具会产生几何形状有缺陷的部件。利用ATOS系统，可以定期检查工具，及早发现工具的严重磨损，及时进行维护。

在工具维修过程中，通常需要焊接材料，并对工具进行反复加工，直到其重新具有正确的形状。ATOS系统有助于快速定位和修复工具上的磨损区域。

一台冲压机通常用于生产不同的部件。为此，必须更换压力机上的工具。借助ATOS系统，便能确保更换工具后生产的部件具有正确的几何形状。

如控制工具压力机的工具参数未调整到最佳状态，便会导致生产出的部件质量不佳。ARAMIS系统有助于识别压力机在成形过程中的不当运动。

在工具试制过程中，必须消除因成形而造成关键材料缺陷的可能性。使用ARGUS系统可以快速检测出可见的材料缺陷，从而对工具进行返工。

批量生产的质量保证旨在监控生产过程和减少废品。借助ATOS ScanBox，检测过程可以实现自动化和标准化。

在批量生产中，必须通过持续监控来确保生产的工艺可靠性。借助ATOS系统，可以监控生产是否以及如何随时间发生偏差。

在装配过程中，物理夹具用于检查不同部件在安装时的拟合程度，或单个部件与CAD模型的匹配程度。利用ATOS系统，组件静态分析可以完全虚拟化进行。

在组件静态分析中，使用接头主夹具来检查单个部件可否连接到子组件。使用ATOS系统时，由于分析虚拟进行，因此无需使用接头主夹具。