蔡司车身解决方案

挑战

• 尽管已有先进的数字化工具，油泥模型在开发过程中仍然至关重要。
• 将CAD数据、仿真结果以及油泥模型和风洞测试结果相结合，对于精确协调结构设计、空气动力学性能与外观设计至关重要。

蔡司可以为您带来的优势

• 光学三维扫描可将整个表面采集为高分辨率的三维点云。
• ZEISS REVERSE ENGINEERING支持新产品开发以及CAD数据与工具几何结构的迭代优化。

挑战

• 工具的设计与制造必须精确反映车辆部件的规格要求，以确保零件质量的稳定性与可重复性。
• 在首件检测过程中，团队会对新工具生产的首个零件进行测试，以验证其尺寸与形状精度。

蔡司可以为您带来的优势

• 多传感器对多种特征进行测量，实现快速、可靠且高精度的检测流程。
• 接触式测量系统即使面对复杂几何结构，也能稳定采集数据——包括高反光或难以触及的表面。
  

挑战

• 在冲压、成形或铸造之后，检测人员必须对零件进行尺寸检测，确保其符合既定公差要求。
• 通过尺寸测量与表面检测，可确保形状与尺寸的准确性，并及早发现如凹痕等表面缺陷。

蔡司可以为您带来的优势

• ZEISS ScanBox可实现零件的自动化全域三维测量，并在数分钟内生成几何数字孪生模型。
• 通过ZEISS ABIS III进行的自动化表面检测具有高度可重复性和客观性，可实现快速质量控制与有针对性的根因分析。

挑战

• 在整个连接装配过程中，必须对所有零件的尺寸和公差进行持续监控，以确保精准装配和功能正常。
• 在车身制造过程中进行的面差与间隙检测，对于外观质量、空气动力学性能以及整车后续性能至关重要。
• 可及早识别划痕或凹痕等表面缺陷，以确保喷涂前的最佳准备状态。

蔡司可以为您带来的优势

• ZEISS ScanBox可实现零件的自动化全域测量，并快速生成几何数字孪生模型。
• 虚拟装夹可替代复杂且昂贵的物理夹具。
• ZEISS INSPECT支持在虚拟装配中对所有零件的功能尺寸进行精确分析。
• ZEISS ABIS III可在生产过程中实时检测即使是最微小的表面缺陷。
  

挑战

• 喷涂完成后，需要对车身及零部件的形状、装配精度以及表面质量进行检测。
• 温度变化、振动或零件更换等因素，都会对漆面质量和车身公差产生影响。

蔡司可以为您带来的优势

• 蔡司多传感器三坐标测量机在喷涂后对零件进行检测，确保其形状与装配精度保持一致。
• 自动化测量提供可重复且客观的结果，支持快速质量控制，并在出现偏差时便于进行根因分析。
  

挑战

• 所有部件必须实现精确装配，以满足功能、安全及设计标准。
• 在整车上对尺寸、装配精度及功能进行全面检测。
• 面差与间隙检测可确保外观质量、空气动力学性能以及整车功能表现。

蔡司可以为您带来的优势

• 触觉与光学测量系统可对整车或各子总成进行高精度测量。
• 系统会自动整合来自各个零件及整车的测量数据，实现数字化装配。
• ZEISS INSPECT支持对功能尺寸进行精确分析，并简化零件及整车层级的最终检测流程。