铸造厂的质量保证

在现代制造业中，确保精度和质量是成功的关键。因此，铸件必须满足一定的质量标准。促进创新设计的一个关键策略是利用三维扫描数据对铸件和整个模型设置进行逆向工程设计。
中央数据库可提供实时可视化和质量报告，使复杂的数据更易于访问和操作，从而为这一工艺提供助力。此外，通过分析过去项目的数据，企业可以防止错误并优化流程，最终提高效率和产品性能。
利用工具和型芯测量数据，可对半模和型芯进行虚拟组件静态分析，从而检测分模表面的偏置、半模适配和形状以及芯头间隙。

气孔、裂纹或夹杂物等缺陷会严重影响部件的功能和使用寿命。为确保铸件达到最高安全标准，应及早检查内部缺陷。

CT技术能够生成精确、可溯源的三维体积数据，实现自动甚至AI驱动的缺陷检测。这种无损检测方法不仅能提高缺陷识别的可靠性，还能优化检测工作流。此外，即使在苛刻的环境中，二维X射线系统也能迅速检测出缺陷，从而提高生产过程的效果和效率。

借助微观结构分析，铸造厂可以评估晶粒大小、石墨析出物、分布和非金属夹杂物，从而加深对材料特性和性能的了解。通过工业显微镜解决方案，还可以检查毛坯铸件的晶粒大小、形状和涂层厚度。

光学测量技术可对铸件的形状和尺寸进行全场检测和数字化处理，以便在首件检测和批量生产过程中进行全面评估。

通过反投影功能，ATOS测量头可将软件中的等值线和冲床标记等产品特征直接映射到实际部件上，从而不再需要重型铸坯的传统标记。此外，还能够实现用于数控加工的高效部件对齐。

光学测量还可用于模型、芯盒、工具和型芯的形状和尺寸控制，以提高部件质量和成本。

部件完成后，必须使用三坐标测量机（CMM）评估其一致性和精度。对于关键尺寸，测量可与生产同时进行，以便在最后一步进行质量检查。

三坐标测量机还用于工具和型芯的制造、维护和修理，以确保并提高其质量和使用寿命。