铸造

如果设计时已为部件CAD模型提供检测特征，则无需图纸即可通过PMI数据集直接进行三维测量计划和检测。此外，如果需要对工具进行校正（高级CAD建模），则可以通过非接触ATOS系统获取的全场几何形状，将部件和工具的几何形状反馈和调整应用于已有的CAD数据。获得的三维测量数据还可用于创建逆向工程领域的设计数据。

仿真用于对铸件过程中的工具注塑、浇注、维持压强、温度控制和注塑时间进行计算和可视化处理。其目的是通过在材料测试期间使用ARAMIS系统预测工艺参数和材料行为，以防止错误，并优化材料的使用、循环周期和机器尺寸。可以使用ATOS系统测量实际部件的几何形状，并与模拟数据进行数值比较，以优化和验证仿真模型。

三维数字化可在工具制造和维护过程中节省时间和成本。在压铸工具和电极、蜡型、陶瓷芯模以及砂芯盒的数控加工过程中，通过比较标称数据和实际数据提前对每个制造步骤进行控制，可减少迭代循环，特别是在多腔加工时。在试制过程中，ATOS系统提供三维数据，以锁定工具校正区域。

通过对蜡模、泡沫模、蜡组件、模板及其相关设备的形状、尺寸进行系统性控制，保证并提升工具生产、铸造过程后续步骤的工艺及速度。您可尽早使用ATOS系统控制铣削结果，识别并消除模板和模型设备的错误。

对砂或陶瓷等材料的工具和型芯进行测量，以确保工艺质量。利用ATOS系统提供的工具和型芯测量数据，可对半模和型芯进行虚拟组件静态分析，从而检测分模表面的偏置、半模适配和形状以及芯头间隙。在熔模铸造中，可以检查陶瓷工具的壁厚以估计其质量和飞边形成。

可以基于CAD模型或PMI数据集进行首件检测，并利用形位公差等功能进行CMM检测。使用ATOS系统执行的全场三维检测不会遗漏任何部件区域。在批量生产的质量控制方面，ScanBox等与生产相关的自动化移动测量间可减少废品和返工时间。部件无须送至远处的测量室。

通过反投影功能，ATOS三维传感器可将软件中的等值线和冲床标记等产品特征直接映射到实际部件上，从而不再需要重型铸坯的传统标记。可实现数控加工的高效部件对齐。此外，三维测量数据还为自适应加工等自适应制造过程提供了基础。