自动检测驾驶舱模块

我们的客户要求我们专门采集模块数据，用于生产全新的大众ID.3驾驶舱，并确保符合质量标准。“在运行过程中，我们会从主要生产线上随机抽取驾驶舱，检查是否存在任何材料缺陷。随后会进行产品审核并扫描部件。一旦完成这一过程，我们便会将驾驶舱重新引入生产流程。”SAS Autosystemtechnik GmbH的计量工程师Uwe Schulz解释道。在正常生产过程中，我们只有20分钟进行这一检测。通常情况下，我们每班至少进行五次扫描，即每天至少进行15次扫描，此外还要进行在线或系列测量流程。首件检测排在首位。

作为第一步，Uwe Schulz为员工准备了一份测量计划，他们将在ATOS ScanBox的Kiosk界面中使用该计划。Kiosk界面是一个特殊的用户界面，用于简化ATOS ScanBox的操作。Uwe Schulz解释说：“Kiosk界面非常直观，缺乏背景知识的同事也能轻松进行分析测量”。该软件可处理整个过程控制，并自动执行测量和检测程序。其大大减少了对操作员的影响，因此是可靠解决方案的一部分，可满足精度和数据质量至关重要的苛刻要求。另一个主要优势是，我们已将Kiosk界面与我们的产品审计相结合。它涵盖了整个报告过程。任何识别出的缺陷或相应的缺失部件都会在其中一个输入框中进行描述，然后成为测量报告的一部分。

Uwe Schulz在采集了装配好的驾驶舱数据后，将其表面与CAD数据进行核对。扫描后的部件通过彩色图进行可视化评估，操作员可以一眼识别出偏差和材料缺陷。如杂物箱等部件变形或乘客安全气囊装饰缝线的安装间隙与CAD不一致，SAS会立即采取纠正措施，直至部件达到预定标准。“我们现在能够捕捉部件的所有检测特征和功能尺寸。特别是我们可以将我们的流程与预装的蔡司INSPECT软件结合起来，其易用性使我们的日常工作变得更加简单。”Uwe Schulz总结说