高效设计塑料部件

挑战

塑料部件趋于复杂，制造公差也愈加严格。同时，时间压力也越来越大。因此，在原型阶段进行快速而可靠的设计和功能验证就显得尤为重要。为此需要高精度的测量数据。

我们的解决方案

利用蔡司的三维扫描仪和CT系统，您可以快速创建原型的详细图像。可靠地捕捉整个表面，包括钻孔、凹槽、倾斜边缘和自由曲面。CT测量还能将部件内部数字化。您可以使用测量数据创建设计数据（逆向工程），执行标称-实际比较，调整现有CAD数据中的部件和工具几何形状，并验证装配能力。

挑战

有些塑料部件（例如形状复杂或高弹性）只有使用夹具才能实现准确数字化。然而，夹具的生产既耗时又昂贵。

我们的解决方案

蔡司INSPECT计量软件中内置虚拟装夹模块，可模拟部件的装夹。这样，就可以利用未夹紧状态下实际部分的数据计算出夹紧状态。不再需要夹具。您可以获得可靠的检测结果，这些结果受操作员的影响更小，重复性更高。

挑战

应加快测量进程。此外，检测数据应贯穿整个产品生命周期管理(PLM)，以确保通过集中式部件管理进行持续控制。

我们的解决方案

当几何尺寸和公差(GD&T)根据标准和检测要求通过PMI集成至CAD模型中时，可直接在PMI数据集上执行三维测量规划及检测（导入和评估FTA/MBD数据）。

PMI可以导入至PMI计量软件CALYPSO和 蔡司INSPECT中，从而加快产品开发和生产过程。

挑战

塑料部件的原型需转换为完整一致的CAD模型。

我们的解决方案

在蔡司INSPECT Optical 3D或其他软件中扫描部件，并将STL或PLY数据和ASCII格式导入蔡司逆向工程软件。只需几个指导步骤，您就可以创建一个高精度的CAD模型，并以IGES、STEP或SAT等常用格式导出。

挑战

在注塑成型过程中，部件会收缩变形。由此产生的部件缺陷由多种相互依存的影响变量而造成。这使得工具补偿极具挑战性。该工具通常通过反复试验进行优化。

我们的解决方案

只需将三个数据集导入蔡司逆向工程软件（工具和塑料部件的现有CAD数据以及部件的实际测量数据），随后使用该软件对需要校正的区域进行识别和优化。该软件只建议在实践中进行可行的更改。如此，软件就能考虑到修正后的工具几何形状可能会被侵蚀，且部件可能会脱模。

挑战

塑料部件需要进行强度分析、振动分析和高循环疲劳强度试验。测量结果用于确定产品的耐用性或负载极限，以及优化几何布局。使用单个传感器对每个参数进行测量以及随后的评估非常复杂。

我们的解决方案

光学三维测量系统ARAMIS可捕捉真实部件的几何形状，包括加载测试过程中的非线性变形行为，并可与有限元数据进行直接比较。该测量系统可提供密集的网状数据，易于解读，并提供全场和基于点的分析选项。