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Ikola 工厂的变革之风

风力涡轮机齿轮制造商信赖蔡司测量技术

风能行业有着非常高的增长潜力。作为风力涡轮机最大的制造商之一Moventas已准备好把握这个机遇 – 这归功于其在蔡司测量技术上的投资。

简述

几年前,Moventas 公司计划兴建一座新的工厂,一座年产数千个行星轮的工厂。在此之前,这些部件是以小批量方式,单个手工制造的。为了跨出这一步,必须作出改变 – 实行系统化生产流程。一套新的质量管理系统也是必须的,其能够整合所有的资源和工序。质量经理Taisto Kymäläinen和他的团队接受了任务,对内部流程进行深入的分析,发现所有现有程序的不足,还包括对所有市场上的测量机和测量解决方案进行性价比比较。“当我在2006的Control Show上看到 CenterMax 三坐标测量机时,我立刻明白它将是最适合Ikola 工厂的测量解决方案,”Taisto Kymäläinen说道。带着这个想法,他选择了蔡司作为测量解决方案合作伙伴。回头再看,我们可以确切地说,最近开工的 Ikola 工厂的行星轮产量已经远远超过了原先的计划。

整个生产流程

对于风力涡轮机的能源效率和使用寿命而言,行星轮里齿轮的质量至关重要。原材料 – 大型钢块 – 首先进行回火,接着被自动引导的运输车运送去进行预成型加工。在进行初始加工时,每个零件都将被分配到一个二维码。预成型加工后,齿轮会被转移到硬化区,硬化区常年保持温暖舒适,即使在冬天。这使得齿轮的表面能形成一层特别坚硬的外壳。

下一个步骤是磨削那些经过硬化的齿轮。磨削运行期间,最先的几个零件会以手工方式装载进直接位于车间的 CenterMax。一旦质量合格,工序确定,即可开始大批量生产。在批量生产中,一个龙门机器人 — 当然是自动化的 — 会将磨削后的零件输送到下一个质量检测站,在那,另一台CenterMax运行着。接着,龙门机器人将齿轮输送到不同的处理工位,齿轮将被清洁和使用巴克豪森噪声法完成回火表面检测。再运行一次后,质量检测以及CenterMax便完成了任务

使用CenterMax完成自动化

重型齿轮接着会被放置在 CenterMax 上的一个特殊的夹具里。测量会自动开始,测量结果将通过与工位的通信被传送到数据库。每个经过CenterMax检测的零件会被事先送到一个更大的自动化仓库,在那里它们将会等待被整合进齿轮箱内。总的来说,这套系统是标准化自动化系统的完美例子。由于预期会有额外的需求,这个区域已经做好了主从系统扩张的准备。使用 GEAR PRO进行齿轮评估,是提高质量的关键,并且其能确保稳定的生产。同时还能获取统计数据,用以简化将来的加工流程。随着大批量生产和测量过渡的完成,Moventas 充分准备好了面对未来的挑战。

公司介绍

当70年前传动齿轮在芬兰韦斯屈莱被制造出时,风力发电还是科幻小说中的概念。那时,Moventas生产的是用于造纸行业的齿轮。1980 年代初期,公司开始制造小型风力涡轮机的齿轮箱。2000 年,该公司与Valmet、Santasalo 和 Parkano Gears 合并,为 Moventas 公司奠定了基础。今天,Moventas 的身影出现在世界各地,拥有大约 1300 名员工,其中有 700 名在韦斯屈莱。

 

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